將線束制造帶入數字化時代(各個系統和工藝之間數據傳遞)

線束制造商非常關注設計子裝配、設計線束工裝圖、平衡生產線，以及生成工藝過程清單和操作手冊。制造商也在大規模生態系統下開展運營。它們通常必須與企業資源規劃 (ERP) 系統、制造執行系統 (MES)以及車間內需要連接的系統（例如導線準備和自動測試設備）進行交互。
數字化可以簡化以上各個系統和工藝之間的數據傳遞。自動化進一步提高了線束制造企業的效率。工程師指定設計規則以指導自動化操作，從而將部落文化嵌入到工藝中。然后，自動化利用產品和工藝數字化模型完成各種任務，包括生成工藝設計，計算成本，以及為車間裝配人員生成文檔。數字化仿真模型提供模型，自動化則生成下游所需的信息。
例如，隨著時間的推移，線束制造商將會找出設計連接器子裝配的最優程序。高級工程師可以輸入此過程的步驟，作為用于自動化的標準、可復用規則和約束。作為第一步，這些規則可能規定應該為各種焊接連接組創建模塊，將其轉換為子裝配。下一步可能是為導線全部屬于同一車輛選項的連接器創建模塊，然后再為剩余導線數量最少的連接器創建模塊。最后，如果模塊包含相關線束中的全部導線，則還必須包含這些線束上的包扎物和固定件。通過線束的數字化仿真模型，先進的線束工程軟件（如Capital）可以在幾秒或幾分鐘內（具體取決于線束的大小）自動應用這些規則來完成此任務。在另一個示例中，可以利用設計規則自動選擇、放置線束工裝圖夾具并考慮其他因素（圖 6）。在這些夾具的選擇和放置方面擁有多年經驗的高級工程師可以根據連接點、連接器和線束尺寸及長度來描述獲得最佳夾具類型、放置和數量的指導準則。軟件可使用這些規則來自動放置夾具、鉆孔點和焊接平臺，從而大幅提高線束工裝圖的設計速度和準確性.

此外，上游的項目延遲可能會壓縮供制造工程師生成操作指導的時間。如果操作指導出現延遲或細節不足，則車間的裝配人員必須尋求額外的指導。不僅如此，如果操作指導不全，可能降低成品線束的質量，導致它們無法通過生產后測試。于是驟然錯過重要的項目交付里程碑，而且為了彌補損失的時間和良率，還會產生預期外的逾期運費。

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