專欄簡介
PFMEA是“過程失效模式與后果分析”的英文“Process?Failure?Mode and?Effects?Analysis”的縮寫。為了更好地促進AQP PFMEA軟件的應用，我們將以系列文章分享運用AQP PFMEA軟件有效開展PFMEA工作的理念和方法，同時系統性介紹AQP PFMEA軟件的特色和具體使用方法，并指導使用者如何有效開展PFMEA工作。
■?潛在失效后果??
失效后果是基于失效模式來識別的，與過程項（Process Item）的功能相關聯。
失效后果永遠是對顧客的影響，顧客既可以是最終用戶，也可以是內部顧客：
◆ 內部顧客（下一個作業／隨后的作業）
◆?外部顧客（直接客戶／OEM／經銷商）
◆?立法機關（法律法規）
◆?產品或過程的最終用戶／操作員
識別潛在失效的后果
通常來說，從產品的后果和過程面的后果兩方面評估失效模式對后續制造過程和顧客的影響。
產品的后果
① 任何有關聯的產品規格或要求
② 針對產品應用的整個系統
③ 產品的最終使用者或客戶
④ 對安全或政府法規的符合性
⑤ OEM 接口
過程的后果
① 過程步驟的功能和要求
② 下一個過程步驟或下游的過程
③ 過程操作工的安全或制造設備
失效后果一定要描述成容易判定嚴重度的形式。比如：
100%離線返工→S（嚴重度）= 6分
部分離線返工→S（嚴重度）= 5分
100%在線返工→S（嚴重度）= 4分
部分在線返工→S（嚴重度）= 3分
失效模式的三組影響
#01
在工廠
假定缺陷在工廠內被探測出來，失效模式的后果（在工廠內將采取什么措施，如：報廢）
#02
發運到工廠
假定缺陷在發運給下一個工廠前未被探測出，失效模式的后果（在下一個工廠將采取什么措施，如：挑選）
#03
產品的最終用戶
過程項后果的后果（產品的最終用戶將注意到、觸摸到、聽到、嗅到什么等，如：車窗升起太慢）
各個層級的失效后果之間也有因果關系。比如軸的直徑車削的過小，導致后續裝配存在松動，運輸過程中出現軸脫落情況，到客戶那邊功能就喪失了，這中間也存在層層關聯的因果關系。
識別失效后果的訣竅 - “黃金三問”！
在失效后果識別的時候，我們可以提問下列問題以確定哪組失效后果適用：
問題一：
失效模式會對下游加工造成物理影響或對設備或操作造成潛在傷害嗎？
這包括不能裝配或在后續每個顧客的工廠內不能與相應的匹配件連接，如果是這樣，在PFMEA中應識別對“工廠內”和／或“發運到的工廠內”的制造過程的影響。如果不是，則進入問題二。
可能的例子包括：在作業x不能裝配、在顧客設施上不能附著、在顧客設施上不能連接、在x操作不能鉆孔、在x操作刀具過度磨損、在x操作損毀設備、在顧客工廠危及操作者等等。
問題二：
對最終用戶的潛在影響是什么？
可能的例子包括：噪聲、費力（high effort）、討厭的氣味、間歇作業、漏水、閑置、不能調整、難以控制、外觀不良（不良程度要描述清楚）、常規的系統功能降低或失效、對最終用戶的安全影響（safety effect）等。
問題三：
如果失效后果在到達最終用戶之前被探測到會發生什么？
在PFMEA中識別到對“廠內”和／或“發運到的工廠”的制造過程的影響，無外乎包括：生產線關閉、停止發運、候檢（yard hold）、產品100%報廢、降低流水線速度、增加勞動力以維持要求的流水線速度、返工或返修等情況。
潛在失效后果示例
■?潛在失效原因
失效原因是指一個過程問題，它導致了失效模式的發生，它表明為什么失效模式可能發生。
對原因清晰的定義能確定出改善這個過程的機會，盡可能列出每個可能導致失效模式的原因，并且按照可被糾正和控制的方式描述潛在失效原因。
典型的失效原因可能包括經典的石川馨（Ishikawa）的4M，但不僅限于：
●? 人：設置工人，機器操作者／助理，材料助理，維護技術員等
如在過程內可用的零件中，錯誤零件會被提供嗎？會沒有零件被提供嗎？零件會被不正確地裝載嗎？零件從提取到應用時會被損壞嗎？錯誤的（間接）材料會被使用嗎？
●? 機器／設備：機器人，料斗儲料罐，注塑成型機，螺旋輸送機，檢驗設備，夾具等
如自動的過程會被中斷嗎？輸入的數據會輸錯嗎？機器會在手動模式下繞過自動控制嗎？有確認預防和探測控制的計劃嗎？
●??間接材料：加工機油，安裝油脂，清洗濃縮液，（用于作業的輔助材料），等
如使用的（間接）材料會太多／太少／沒有嗎？（間接）材料會被用在錯誤的位置嗎？
●??環境（Milieu/Environment）：熱、灰塵、污染、照明、噪聲等環境條件
如照明對于工作任務來說足夠嗎？在過程中使用的零件，考慮到了異物嗎？
潛在失效原因示例
確定潛在失效原因的要點：
當存在多個原因的交互作用時，可能需要考慮實驗設計（DOE）以識別對失效模式有主要貢獻的根本原因或最容易控制的失效原因。
失效原因的描述必須清晰，應當盡可能簡明扼要列出具體的錯誤或故障，如：“漏裝密封圈”、“密封圈裝反”等，以便控制措施可以針對適當的原因；
禁止諸如：有缺陷的、破裂的、操作工失誤、不滿足或不好等術語，這些詞匯不足以全面指明失效原因和失效模式以及確定措施，應盡量規避。
■?兩個層次的失效分析??
第四步的功能分析主要要去識別需要達到的（最終）產品特性要求，確定需要控制的（中間）產品特性的要求，以及需要控制的過程特性要求。
這些要求不是拍腦袋想出來的，最終產品特性要求是在產品設計時確定的，需要控制的（中間）產品特性的要求，以及需要控制的過程特性要求是在制程設計的時候，經過過程驗證確定出來的。
尤其像需要控制的過程特性，往往是在進行失效分析時發現某個過程特性會影響到產品特性，從而識別出來的。
當需要輸出的產品特性不滿足要求，就是一種失效模式；在過程中會實時變化，需要控制的過程特性不滿足要求也是失效模式。
所有的失效原因一定都是與過程特性關聯，輸入變量就是過程特性。產品特性會在失效模式和失效后果里出現，過程特性會在失效模式和失效原因里出現。
根據以上說明，在進行PFMEA失效分析時可以多回頭做檢查，假如在失效原因里面看到有產品特性，這就是錯的。
除非所分析的操作不會涉及到產品特性，否則一定是先在產品特性這個層次做失效分析，再在會實時變化需要控制的過程特性這個層次做失效分析。
在過程中會實時變化需要控制的過程特性，它是在產品特性失效分析的時候識別出來的。一般在預防措施里面會列出來是按照什么樣的方式去確定這個過程特性的規格要求（如：根據xxx標準、以往的最佳實踐或實驗設計（DOE）等方式來確定過程特性的控制要求），接下來就要把這個需要控制的過程特性的要求作為操作的要求列在PFMEA中進行進一步的失效分析，確定該過程特性不能控制在要求的規格內的原因。
*版權聲明：本專欄所介紹的AQP PFMEA知識、軟件內容及其邏輯和方法其知識產權歸屬江蘇海岸線互聯網科技有限公司和上海耕因智能科技發展中心聯合所有。未經授權許可，其中的任何部分都不得被抄襲、復制或被用于軟件開發之用途！
THE END
