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汽車總裝工藝在機械化的流水生產線上完成，其內容包括汽車總成部件的配送、裝配、車身的輸送及汽車整車的下線檢測等內容。為了提高汽車整車的裝配效率，通常在汽車總裝線的旁邊設置若干個汽車主要總成部件的分裝線（也稱為部裝線），如：內飾線、車身合裝線、機械分裝線、動力總成分裝線、車門分裝線、車橋分裝線、儀表總成分裝線等。為了使汽車總裝工藝能高效有序的進行，汽車總裝工藝的設計應遵循如下原則。
一、 人、零件、汽車整車無交叉物流路線原則
汽車總裝線一般是由輸送設備和專用設備構成的有機整體。輸送線的規劃應綜合考慮廠房空間的利用率、物流配送距離、人員移動 損耗和以后產能擴展的便利等因素，為了充分有效利用總裝車間的空間，總裝主輸送線常采用多段回折的形式。為了實現分裝總成搬運路徑的最小化，各分裝線都設置在總裝主線的側面靠近總成裝配點位置，由此達到最短的物流配送路線。同時，將部品倉儲存放區設置在總裝線附近區域，規劃成四面物流路線，有效減少部品搬運上線時間，以提高物流效率。
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總裝廠的工藝布局應充分考慮到裝配作業和來訪參觀的雙重需要。在物流布局方面，應貫徹人、車、物流分開的設計思想，即在總裝車間設置與物流通道完全隔開的專門參觀通道，這樣既照顧到了參觀者希望了解裝配作業全過程的需求和保證了來訪者的安全，又可避免來訪者的參觀對裝車裝配生產的影響，從而有利于提高裝配作業的效率。
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為保證汽車總裝車間良好的工作環境，汽車總成部件的準時配送均采用電動牽引車及電動叉車，杜絕了總裝車間的空氣污染，同時亦大大減少了總裝車間的噪聲。
二、 以人為本的工藝設計的原則
應將“以人為本”的理念貫徹到總裝工藝設計的全過程，綜合考慮機能集約化和改善裝配作業姿勢，在工藝設計中盡量避免較困難的作業姿勢（如仰臥、全蹲、半蹲、踮腳、蟹步作業及憑感覺作業的改善）。根據輸送線標高，對工程進行歸類、調整，這樣既能達到通過保證以汽車機能為單元的工程裝配品質來達到整車品質要求的高效品質管理的目的，又能改善員工裝配作業的勞動強度，提高作業效率，保證作業安全。
三、 工位時間均衡原則
汽車總裝工藝由數百個工位組成，每一個工位都有其嚴格具體的作業內容，完成工位作業內容所需要的時間稱為工位作業時間，簡稱工位時間。工位時間均衡不僅可以避免工時浪費、有利于工作效率的提高，而且更重要的是可以保證總裝作業按生產節拍有效進行。
四、 柔性化原則
柔性生產（多車型混合生產）是汽車總裝生產線的一項基本要求，其原因是為了適應工廠現在車型及將來發展車型的混線生產。
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不同車型其總裝工藝或多或少會存在一定的差異。然而，汽車制造公司為了提升自身的競爭力，除每年都要推出新車型外，在產的車型還需要不間斷的持續改進。新車型的導入，不可避免會帶來部分工位工藝的變化；在產車型的改進有時也會帶來裝配工藝的變化。汽車總裝線的設計應易于工藝的持續改進。
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產能提升幾乎是任何一個汽車生產單元都會面臨的共性問題，因此汽車總裝工藝的設計必須充分注意到產能提升的問題。
五、 經濟性原則
總裝工藝的設計應充分考慮成本因素，以追求低成本、高品質、高效益為終極目標。
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總裝生產的經濟型包括設備、工藝兩個方面。設備選購應講求先進、方便、實用，不片面追求高新技術；工藝設計應科學、簡單、合理。
六、 節能降耗原則
在總裝工藝設計過程中，應高度重視節能降耗原則，能源（包括LPG、汽油、冷凍水和生產生活用水）動力（壓縮空氣、電力）集中供應、動力源盡量靠近使用點以減小沿程損失、分裝線設置在主線的側面靠近總成裝配點位置實現物流配送路線最短化、將部品倉儲存放區設置在總裝線附近區域以減少部品搬運上線時間等都能達到十分良好的節能降耗效果。
七、 總裝工序集中與分散相結合的原則
將同樣的操作集中在同一位置，盡量使用同一工具在同一工序裝配，可優化投資成本；同樣的操作是同樣的人員裝配可減少工時，提高勞動生產率，降低成本，提高生產質量。
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將同工時的工作分散給多個工位完成，一方面可使每一工位的每種車型的裝配盡量飽滿，提高勞動生產率；另一方面后面的工位對前面工位完成的工作進行檢查，可防止錯裝漏裝的發生，提高產品質量。
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將總裝流水生產分成若干個裝配模塊，模塊間集中，模塊內分散，滿足所有車型的裝配工藝和保證汽車裝配的質量，有效實現柔性化生產。
汽車總裝工藝的布局首先應遵循前面所述的七大原則，然后結合各企業場地的具體實際進行合理規劃。目前常見的總裝工藝布局型式主要有S形、T形及U形等三種，如圖5-1、5-2、5-3所示。神龍汽車公司、東風本田汽車公司的總裝線采用的是S形布局，上海通用汽車公司的總裝線采用的是T形布局，載貨汽車及微型車總裝線大多采用U形布局。
模塊化生產
為了便于汽車總裝質量的控制與總裝工藝的規范化管理，汽車總裝工藝常將其分為若干個模塊，如：內飾裝配一線、內飾裝配二線、底盤分裝線、車門分裝線、儀表臺分裝線、車輪分裝、車身合裝線、終裝線、性能檢測線等。
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汽車總裝工藝十分復雜，由數百個工位組成，圖5-4是某汽車公司汽車總裝工藝的主要工藝流程。為了簡化總裝工藝、提高總裝效率，汽車總裝已普遍實現了模塊化生產，即將多個總成部件按照其裝配關系或功能的關聯性組合成一個個的裝配模塊，如：將動力系統（包括發動機及整個傳動系統）、車橋與懸架集成為一個底盤裝配模塊（見圖5-5），將汽車全部儀表與空調機組組成一個模塊（見圖5-6），將車門及安裝在車門上的全部附件組合成一個模塊（見圖5-7）等。
汽車總裝生產方式
汽車總裝已普遍采用準時制拉動式生產方式JIT，即以看板管理為手段，采用“取料制”，即最后一道工序依據市場需求進行生產，對本工序在制品短缺的量，從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統。這種“拉動式”逆向控制方式，把由于企業劃分所形成的、相對孤立的工序成產同步化地銜接起來，從容有效地制止了盲目過量生產，大幅度減少了在制品的數量，提高了生產效率和和生產系統的柔性。為此需根據企業的經營方針和市場預測，制定年度計劃、季度計劃以及月度計劃，然后據此制定出日生產計劃。但這些計劃都是滾動調整的動態計劃，對生產只起到預測指導和參考作用。在生產實際中，通過產品訂單拉動進行生產。真正作為生產指令的最終投產順序指令只下達到最后一道工序，即總裝配線（混流生產線）。其余工序由總裝配線后序順次上溯，通過看板或同步控制信息拉動進行。
1、工位與工段
工位是總裝生產線上的基本單元，工位地址提供物料運送的位置，安排生產人員并完成裝配任務。總裝線上的每一個工位都配置有裝配用的專用工具和設備，供生產人員用于各總成部件的裝配。待裝配的車身作為裝配基體，在流水線上以一定的速度移動，各工位的操作工在移動中完成本工位的裝配工作。
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為了便于管理和提高生產效率，常將大總成大系統的裝配、同類零部件的裝配組合在一起進行集中裝配，這就是總裝線上的工段。如前面所述的內飾裝配一線、內飾裝配二線、底盤裝配線、車門分裝線、動力總成分裝線、動力總成合裝線、儀表臺分裝線、終裝線、性能檢測線都是總裝線上的獨立工段。
2、工位節距
工位節距，是工位起點和終點之間的距離，額就是前一輛車和下一輛車的間隔距離。不同工段的工位節距往往不盡相同。
3、裝配流水線節拍
流水線節拍是指車身從一個工位的起始點移動到終點的時間。流水線節拍決定混流生產條件下各工位的工位工時。
4、等效工位工時
工位時間：完成工位作業內容所需要的時間。如果一條流水裝配生產線上只生產一種車型，則應均衡每一工位的作業內容，使各工位的作業時間盡可能地等于流水線節拍。但對于多車型共線生產的柔性生產線，由于各車型在同一工位所裝配的零部件不一定相同，裝配工序也可能不一樣，要使作業的時間都接近流水線節拍往往很難，甚至是不可能。因此，在進行工藝設計時，應根據各車型的生產比例算出等效工位工時，使之盡可能接近流水線節拍。
5、工作要素
工作要素又稱工序，是裝配過程中全部工作內容的一部分，是完成某項操作所進行的最小工作單元。
6、工位質量控制
按照精益生產的理念，從前道工序流到后道工序的零部件必須是100%的合格率，絕不允許任何不合格品從前工序流到后工序。
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所謂100%的合格率，不僅是指已加工完成的零部件及產品的加工質量應全部合格，同時還包括是否按照生產工藝的要求完成了對零部件及產品的全部作業。若操作工在本工位作業區域內沒能完成裝配作業，則該產品被視為不合格產品，不允許流到下一工位的作業區。若出現某一工位在其作業區內沒能完成其作業內容，該作業崗位的工人就必須拉下標有Andon的開關或按鈕（見圖5-8），停止裝配線的移動，繼續進行未完成的裝配作業（這時班組長會前來協助完成裝配），知道作業完成后在此拉下Andon開關，重新啟動裝配線的移動。
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一旦某一工位的一名員工拉下Andon繩或按下Andon按鈕，停止裝配線的移動，其他崗位的員工也被迫停止裝配而處于空閑狀態。如此不但影響了整個裝配線的工作效率，也影響了流水線的開動率。此外，若裝配流水線頻繁的停止、啟動，還會對裝配線的使用壽命帶來不利影響。這就是為何必須均衡工位作業時間的原因。
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