鋰電池模切工序，即是將極片模切成需要的電芯尺寸，通常用激光或木制刀模模切，而模切最常見的就是掉粉現象。本文將從材料端、設備、工藝參數、人員操作四大部分30種原因，對掉粉的可能性進行匯總。
1.粘結劑比例不足，導致剝離力偏低切割時易剝離。
2.水分殘留導致涂層柔韌性差、易碎裂。
3.極片厚度不均或涂層顆粒粗大，切割時應力集中掉粉。
4.原材料存放環境潮濕，極片吸潮后涂層強度下降。
5.鋁箔 / 銅箔基材邊緣毛刺多，模切時帶動涂層脫落。
6.極片分切后存放時間過長，邊緣氧化或受潮掉粉。
7.活性物質表面特性問題：納米級活性材料（如硅基負極）比表面積大，需更多粘結劑覆蓋，若未優化配方易脫粉；材料表面殘鋰或雜質（如正極鈷酸鋰中的金屬異物），削弱界面結合力
二．設備因素
8.模切刀磨損、刃口鈍化或有缺口，導致極片切割時撕扯掉粉。
9.刀模安裝不平整 / 與墊板間隙不均，切割壓力分布異常。
10.模切機臺面平整度不足或振動大，極片定位偏移致邊緣掉粉。
11.送料輥張力不穩，極片輸送時打滑、褶皺，切割后邊緣脫落。
12.廢料回收裝置吸力不足，碎屑堆積反粘極片。
13.切刀硬度與極片材料不匹配（如陶瓷涂層極片未用專用刀具）。
14.模具刃口設計不合理（如銳角過度磨損），切割時拉扯涂層。
15.設備導軌 / 絲桿磨損，切割精度下降致邊緣崩裂。
16.壓料板壓力不足，極片切割時移位產生毛邊掉粉。
17.切刀冷卻系統失效，高溫導致極片涂層軟化脫落。
三．工藝參數
18.切割速度過快，刀具與極片摩擦生熱使涂層脫落。
19.沖壓壓力過大，極片被擠壓后涂層碎裂掉落。
20.送料長度設置偏差，極片重復切割導致邊緣疲勞掉粉。
21.模具閉合高度調整不當，切割深度不足或過深。
22.連續模切時未及時清理刀模，碎屑堆積影響切割質量。
23.張力控制系統參數設置錯誤，極片松弛狀態下切割。
24.多刀模切時刀具間距誤差，導致極片受力不均碎裂。
25.切刀與墊板的平行度未校準，局部壓力過大撕
四．環境與人員
26.車間粉塵污染嚴重，異物粘附刀模導致切割不平整。
27.環境濕度過高，極片吸潮后涂層與基材結合力下降。
28.操作人員未及時更換磨損刀具，或清潔刀模不徹底。
29.上料時極片定位偏差，切割位置超出設計范圍致邊緣破損。
30.不同批次極片材料性能波動（如涂層韌性差異），未調整工藝參數。
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