盛夏時節，山東滕州熱浪滾滾。在當地東沙河街道占地 200 畝的產業園內，一臺叉車將退役新能源汽車動力電池包平穩運送至拆解生產線。
隨著設備啟動，機械臂精準作業，激光自動掃描電池條碼，后臺系統快速調取電池型號、出廠日期、配套車企等全維度溯源信息。短短數秒，智能拆解指令下發完成，退役動力電池正式開啟資源化重生之旅。
在滕州欣旺達再生資源有限公司車間內，自動化設備正對廢舊電池包進行拆解作業。新華社記者邵魯文 攝
這片廠區隸屬于滕州欣旺達再生資源有限公司，配套建成了集電池拆解、電芯再制造、破碎分選、材料再生于一體的全流程退役鋰電池綜合利用產線，年廢舊動力電池處理規模可達5萬噸。
整條生產線實現全流程自動化作業，退役電池包遵循標準化工序逐層拆解：先由完整電池包拆分電池模組，再進一步拆解為單體電芯，最后進入精細化分選再生環節，全程無需人工介入。
滕州欣旺達再生資源有限公司基地長王亞明介紹，傳統人工拆解模式效率極低，單日僅能處理數十個電池包。而依托工業機器人與全流程智能管控系統，產線大幅精簡人力，搬運、拆解等人工操作環節減少80%，整體生產效率實現數倍提升。
拆解工序完成后，廢舊電芯將送入密閉破碎設備進行粗碎處理，徹底打散電芯外殼與極片材料。隨后物料進入無氧熱解系統完成無害化處理，降溫后的有價金屬物料再經過精細破碎、研磨，通過多級風選、磁選、篩分工藝，實現銅、鋁、黑粉等核心物料精準分離、分類回收。據欣旺達官方數據顯示，該產線物料回收效率大幅提升，其中核心黑粉材料回收率突破98.5%。
“回收得到的黑粉材料，經過精煉加工后可重新制備電池正極原料，回流至欣旺達供應鏈體系，用于生產全新動力電池電芯。”王亞明表示，相較于傳統礦產開采制備電池材料的模式，每千噸電池再生料可節約近千萬元生產成本，同時減少約7000噸標準煤的能源消耗，真正實現退役動力電池的高效資源化再生。
動力電池回收利用，是新能源產業高質量發展的關鍵支撐，對保障國內關鍵礦產資源安全、降低環境污染、消除廢舊電池安全隱患有著至關重要的戰略意義。
近些年，國內新能源汽車產業高速擴張，2025年行業產銷量雙雙突破1600萬輛。隨著大批早期裝車動力電池逐步進入容量衰減期、集中退役，我國動力電池即將迎來規模化報廢高峰。
根據中國汽車戰略與政策研究中心預測，2026年國內動力電池退役量將達到43GWh，2030年將飆升至171GWh，退役電池體量快速攀升，行業回收消納與資源化利用壓力持續加大。
動力電池從終端退役、智能拆解，到材料再生、重新造芯，完成了一場完整的資源循環接力。在能源轉型與產業變革的大背景下，高效、綠色的動力電池回收體系，不僅是節能環保、盤活稀缺資源的必要舉措，更是新能源產業筑牢可持續發展根基、實現長效迭代的核心路徑。
