摘 要：汽車線束連接整車上所有用電器，因此布線范圍比較廣，覆蓋車身多個鈑金面。怎樣進行設計從而避開布線及裝配中的風險點，就需要在產品設計前期進行策劃分析，盡可能避免裝車后出現線束被擠壓導致功能受損的情況。?
線束作為汽車上連接電器件的重要零件，其設計方案及實施，以及整車布置的可靠性對電器功能的實現起著重要的作用，被稱作汽車的神經系統。隨著整車電氣功能的增加，電子控制模塊的普遍應用，電氣件越來越多，電線也越來越多，線束也就變得越粗越重，如何使線束在有限的汽車空間中更有效合理布置，使汽車線束發揮更大的功能，已成為必須要解決的問題。本文主要對線束在整車上的布線設計進行分析闡述，并對易發生干涉磨損的位置提出具體可執行的設計方法。
線束本身具有柔軟，易彎曲的特點，在布置中具有較強的貼附性，一般沿車身前后縱梁、圓梁、零件固定支架等進行布置，通常采用的固定方式有線夾固定、卡扣固定等，如圖1 所示。
無論采取何種固定方式，線束在走向上會接觸到不同的零件，有些零件與線束的接觸不會造成影響，有些零件是運動型的，與之接觸易產生摩擦，如何走線能避免線束被磨損或擠壓干涉，需要考慮多種因素，主要有以下幾個方面的原則：
1）線束避免和尖銳以及易磨損的零件表面接觸；
2）線束兩固定點間不可過緊，走向順暢無扭曲；
3）線束需要遠離熱源或者有相應的保護措施；
4）分支線束從干線出線時要有保留，防止被擠壓，纏繞或者是走向錯誤；
5）線束與移動的部件之間要有間隔空間根據以上原則，對線束在整車上的布置要求進行匯總，具體見表1。
在做車型的線束走向布置時，按照表1中的要求進行線束與周圍零件的距離確認，若達不到該要求需要改變走向或者增加防護等措施進行設計優化。
如圖2 所示，一套整車線束貫穿了前艙、駕駛艙、底盤、車門等位置的每一個用電器，因此線束的長度比較長，分布比較分散，所以對線束走向的各位置均需要進行評審，評估是否滿足線束對周圍空間的要求，關鍵位置需要制定設計方法避免風險，下文逐一介紹。
3.1 防水性要求——前艙線束與駕駛艙線束連接
前艙線束與駕駛艙線束連接時，需要通過車身的前圍板。因駕駛艙內是屬于密封性能較好的室內空間，不允許漏水漏灰等，因此該位置的線束設計需要考慮防水性要求。
如圖3 所示，做好密封防水性有以下設計要求：
a）護套與鈑金間防水：如圖3 a) 所示，過孔護套與前圍板間的設計配合尺寸需要過贏，裝配到位后能夠完全密封；
b）護套與線束間防水：如圖3 b）所示，護套穿線束內經需小于線束外經，防止水從護套內經處進入；
c）線束波紋管內進水：駕駛艙外線束布置空間原因Z 向上高于過孔護套，水流沿波紋管進入駕駛艙。因此需要在艙外最低點導水防止水流進入內艙，措施為斷開波紋管改為布基膠帶纏繞；
d）線束內部線路導水：因線束為開口波紋管包覆，水流進入波紋管后很容易進入導線與導線間的縫隙，當雨量過大時，水很容易沿導線進入。因此需要將過孔護套位置處導線與導線間添加防水膠泥進行密封。
以上四個點在線束設計時要考慮到，制定相應措施進行密封，防止水進入室內引起地毯等零件受潮受濕。?
3.2 防擠壓要求——線束通過門檻地板位置?
如圖4，線束沿鈑金經過門檻內板部分的鋪設屬于不可見部分，因此該位置需要考慮以下方面：
a）門檻內飾板擠壓線束作為上下車的必經之地，門檻內板會經常受到踩踏，由此產生的變形會作用于經過該位置的線束，如圖4 紅圈內位置。若飾板形變量過大，則會導致線束受力后變形磨損。因此該位置的線束宜采用平板布線的方式，避免內飾踏板被踩時擠壓線束。
b）線束小分支出線位置與固定點近如圖4 紅圈內位置的小分支出現后固定在鈑金上，與固定點近。若線束干線受到向下的力容易引起分支被拉扯，或者與地鈑金凸起部位接觸磨損，引起線路故障導致功能失效。因此該小分支需改變出線位置，避開踏板被擠壓的風險。
以上，若線束布置在運動件附近時，需要模擬運動件的運動方式、振幅等，若出現干涉擠壓的情況則要及時優化走向避開風險。
3.3 工藝裝配要求——線束在螺栓固定處的布置
線束屬于整車的電器件連接物料，在總裝工藝上屬于比較靠前的工位。當線束布置后，在進行其它零件的固定時，若裝配設備與線束干涉，則會出現線束擠壓受損導致功能失效的風險。?
如上圖5 所示，線束走在安全帶固定孔的下方，因線束柔軟布線時會出現上圖所示的兩種走線方式，則第二個圖中的線束與固定孔比較近，則會出現裝配安全帶時擠壓線束的風險。因此，該位置需要移動線束的卡扣位置，將其置于固定孔下方，該措施可避免擠壓線束，方案如圖6，從設計上避開干涉，降低過程控制風險。
以上是線束在設計過程中在整車布置方面需要考慮的基本準則，在項目開發的數據階段盡可能考慮到布線后線束的風險，盡早做出樣線裝車驗證，才能發現待改進點及時做出改進，好的的線束布置會降低電器功能失效的風險。
